En general es creu que la reacció química de la fosa d'aliatge de calci silici s'expressa de la següent manera
CaO+SiO2+3C→CaSi+3CO↑
Tanmateix, a altes temperatures, la calç i la sílice formen primer escòries de silicat de calci amb un punt de fusió baix, cosa que dificulta la realització de la reacció de reducció de carboni. El calci té un punt d'ebullició baix i es volatilitza fàcilment per produir vapor de calci. I SiO2 es redueix a SiO (gas), de manera que el gas descarregat del forn per CO, Ca (gas) i SiO (gas). Calci i silici a la pèrdua de gas del forn d'un 10% cadascun. SiO (gas) i Ca (gas) a través de la capa de material amb reacció de carboni, la major part de la conversió a CaC2 i SiC, de manera que el reductor carboni de la reactivitat de la fosa de calci-aliatge de silici és important. L'òxid de calci i la sílice amb carboni a alta temperatura per generar CaC2 i SiC, és la producció de productes intermedis d'aliatge de calci silici. Finalment, alguns d'ells romanen a l'escòria, de manera que la producció d'aliatges de silicat de calci és la fosa d'escòries. La producció industrial substancial d'aliatges de silicat de calci es realitza amb CaC2 com a producte de transició. La densitat de l'aliatge de calci de silici és lleugerament menor que l'escòria, l'aliatge de silici de calci del procés de fosa es concentra bàsicament a la part superior de la piscina fosa, que és les característiques de l'aliatge de silici de calci de fosa. S'han de prendre mesures especials per separar-lo de l'escòria quan surt del forn. Segons l'anàlisi anterior, hi ha tres tipus de processos per fondre l'aliatge de sílice de calci mitjançant el mètode electro-de reducció de calor de carboni, és a dir, mètode de càrrega mixta, mètode de càrrega en capes i mètode de carbur de calci. El mètode tèrmic (reducció) d'electrosilici també és un dels mètodes per produir un aliatge de sílice calci.
Mètode de càrrega mixt
També conegut com a mètode d'un-pas. La sílice, la calç, l'agent reductor carbònic (incloent coc, carbó vegetal, carbó bituminós, blocs de fusta) es barregen bé en proporcions calculades i després s'afegeixen al forn elèctric. La reacció sintetitzada és CaO+SiO2+3C==CaSi{+3CO↑
A causa del CaO i SiO2 fàcil de generar escòries de silicat de calci de baix punt de fusió, baixa temperatura de la piscina de fusió, de manera que la reacció de reducció anterior és difícil de dur a terme. Per tant, cal augmentar la quantitat de carboni (del 10% al 30% superior al valor calculat), de manera que la generació de CaC2 i SiC es dissolgui a l'escòria, per tal de millorar el punt de fusió de l'escòria i la viscositat, de manera que la piscina de fosa arribi a la temperatura necessària per a la reacció. Tanmateix, la generació de SiC i CaC2, de manera que la part inferior del forn s'aixequi i el tumor de la paret del forn, podeu afegir sílice per destruir el carbur i obtenir l'aliatge. La seva fórmula de reacció és
CaC2+SiO2==CaSi+2CO↑
2SiC+SiO2==3Si+2CO↑
La reacció anterior s'ha de dur a terme a alta temperatura (uns 2000 graus o més). Com més alta sigui la temperatura, més fàcil és destruir el carbur, menys carbur queda al forn, cosa que afavoreix la generació d'aliatges. Per tant, intenteu millorar la temperatura de la zona de reacció al forn, és el centre de la fosa de l'aliatge de calci silici. Cada cop fora de l'energia, el primer a afegir una petita quantitat de barreja de sílice i reductor carbonós al forn per destruir el carbur residual a la part inferior del forn per inhibir la pujada de la part inferior del forn. Aquest mètode és senzill d'operar, però la quantitat d'escòria és gran i la taxa de recuperació de calci i silici és baixa. El mètode mixt de producció d'escòries d'aliatge de silici i calci és aproximadament: SiC 22% ~ 28%, CaC210% ~ 20%, SiO212% ~ 20%, CaO30% ~ 45%, Al2O32% ~ 3%, FeO aproximadament 0,5%, MgO aproximadament 0,3%. Cada tona de calci{20}}producció d'escòria d'aliatge de silici 1,0 ~ 1,5 t. Aliatge de calci-silici que conté Ca superior o igual al 24% ~ 28%, Si al voltant del 60%. La producció d'1 t d'aliatge de calci-silici (24% Ca com a base) consumeix uns 2300 kg de sílice, uns 1200 kg de calç, uns 1100 kg de coc, uns 180 kg de carbó vegetal, uns 500 kg de carbó bituminós, uns 70 kg d'electrodes i uns 70 kg d'energia elèctrica i de llenya. 14.500 kWh. La taxa de recuperació de calci és del 35% al 43% i la taxa de recuperació de silici és del 59% al 62%.
Mètode de càrrega en capes
Es tracta bàsicament d'un mètode de fosa-a-pas a pas. El pas 1 és l'etapa d'augment de la temperatura del forn. Després de la descàrrega del forn superior, l'elèctrode es descarrega. Després d'activar i colpejar el forn, traieu els grumolls durs, organitzeu la superfície del material i lligueu els ulls per a la ventilació. El forn funciona a ple rendiment. L'arc s'utilitza per escalfar directament la part inferior del forn, destruint els carburs d'alt punt de fusió acumulats, per controlar la velocitat d'augment de la part inferior del forn i allargar el cicle de fosa del forn. El pas 2 és l'etapa de fosa de carbur de calci. Quan la temperatura del forn augmenta, la calç i el coc o l'antracita necessaris per a aquest forn es barregen bé i s'afegeixen tot al voltant de l'elèctrode. la reacció química principal entre CaO i C a alta temperatura és
CaO+3C==CaC2+CO↑
Quan el contingut de CaC2 a l'escòria supera el 31%, és a dir, la generació d'acetilè per quilogram d'escòria supera els 60-70L, es pot iniciar el següent pas de fosa. El tercer pas és la reacció de sílice amb CaC2 per produir l'etapa CaSi. Afegiu una barreja de sílice, coc i carbó vegetal, en què SiO2 i carbur de calci per produir la reacció química de la següent manera
CaC2+SiO2==CaSi+2CO↑
L'èxit o el fracàs del procés depèn de la reacció al forn
Si esteu interessats, poseu-vos en contacte amb nosaltres a continuació.
Etiquetes populars: procés de producció de calci-aliatge de silici, procés de producció de calci de calci-fabricants, proveïdors, fàbrica
